5.2- CONTROL PREVENTIVO DE ALÉRGENOS

La regulación sobre Controles Preventivos de Alimentos para Humanos requiere controles preventivos documentados de alérgenos alimentarios para impedir el contacto cruzado de alérgenos y garantizar que se coloque un etiquetado exacto sobre alérgenos en los productos alimenticios terminados. La necesidad de contar con controles específicos de alérgenos alimentarios se determina mediante el proceso de análisis de peligros. Las prácticas específicas requeridas para controlar alérgenos alimentarios dependen del producto y las prácticas de manufactura particulares. Te enseñamos los elementos requeridos para controlar los alérgenos en un plan de inocuidad alimentaria, a saber, etiquetado exacto para informar a los consumidores y prevenir el contacto cruzado de alérgenos y los procedimientos conexos de monitoreo.

VÍNCULO del CONTROL PREVENTIVO DE ALÉRGENOS con el análisis de peligros.

La compañía debe determinar la mejor forma de redacción para comunicar las necesidades a las personas que llevan a cabo las tareas para manejar el control. Concéntrese en lo que se debe hacer para controlar el peligro y no en el nombre de un paso específico.


Los alérgenos alimentarios (los 8 alérgenos mayores) regulados por Ley FALCPA (Ley de Etiquetado de Alérgenos Alimentarios y Protección al Consumidor) contribuyen a cerca del 90 % de las reacciones alérgicas a alimentos en los EE. UU.

Dicha Ley obliga al etiquetado de estos grupos de alérgenos alimentarios, si se encuentran presentes en un producto alimenticio, por lo que estos son los alérgenos que se identificarían como peligros que requieren de un control preventivo durante el análisis de peligros, si se encuentran presentes en su producto.


Cuando se etiquete un producto que contiene un alérgeno alimentario, la etiqueta debe ser específica del alérgeno, con el fin de informar al consumidor que sea alérgico a ese alimento conteniendo el alérgeno. Por ejemplo, si hay presencia de nueces de árbol (es decir, frutos de cáscara dura), la nuez del árbol específica también debe estar en la etiqueta. De igual manera, cuando hay una o más especies de peces o crustáceos, las especies individuales deben estar en la etiqueta. Más adelante en esta sección se presenta una discusión sobre el etiquetado.


Si todos los productos elaborados en una instalación dada tienen perfiles idénticos de alérgenos alimentarios, el programa de alérgenos debe cubrir únicamente el etiquetado adecuado porque el contacto cruzado de alérgenos no constituye un peligro. A veces puede que se necesite un programa de cadena de suministro, dependiendo de la fuente y complejidad de los ingredientes utilizados en el producto. Por ejemplo, los ingredientes de almendras pueden venir de una planta que procesa otras nueces de árbol; es importante que el proveedor tenga controles para encargarse del etiquetado y el contacto cruzado de alérgenos.

Requisitos de Controles Preventivos de Alérgenos.

El contacto cruzado de alérgenos puede ocurrir mediante varias rutas.


La limpieza inadecuada del equipo puede dejar residuos que pueden introducir alérgenos de la superficie del equipo al producto. El contacto cruzado de alérgenos también puede ocurrir durante o después del procesamiento. Por ejemplo, si dos cintas transportadoras de procesamiento entran en el mismo congelador, un componente alergénico podría caerse de una línea sobre la otra. La reelaboración de un material que contiene alérgenos alimentarios para convertirlo en una fórmula que no tiene los mismos ingredientes también puede introducir alérgenos. Si se identifica un peligro de alérgeno, un control preventivo de alérgenos debe ocuparse de estas situaciones.


Habrá un etiquetado incorrecto si ocurren problemas de contacto cruzado de alérgenos (arriba discutidos). Además, existen otras formas de terminar con un etiquetado incorrecto. Los errores de formulación pueden introducir alérgenos no declarados en un producto de varias maneras. El reemplazo de ingredientes, ya sea intencionalmente o por error, también puede llevar a alérgenos no declarados en el producto final. El uso inadvertido del envase equivocado puede ocurrir en varias formas. Los procedimientos de manipulación de la etiqueta y los procesos de trabajo pueden ayudar a garantizar que la etiqueta correcta se ponga en el envase correcto. Los alérgenos no declarados también pueden estar presentes si el proveedor de un ingrediente no gestiona eficazmente sus alérgenos o si un proveedor de etiquetas no imprime con exactitud las etiquetas.


El error humano puede estar involucrado en todas las causas comunes de alérgenos no declarados en productos alimenticios. Debido a esto, capacitar al personal sobre la importancia del control preventivo de alérgenos, incluido el conocimiento de las consecuencias potenciales de un error, es un prerrequisito importante para implementar un programa eficaz de gestión de alérgenos.

Prevención del contacto cruzado de alérgenos

Los controles preventivos de alérgenos deben documentar los procedimientos utilizados para impedir el contacto cruzado de alérgenos cuando el proceso de análisis de peligros identifica que los alérgenos son peligros que requieren de un control preventivo. La limpieza del equipo que se utiliza para procesar diferentes alérgenos alimentarios suele ser un control preventivo. Sin embargo, ciertas prácticas como la programación y los controles de ingeniería pueden minimizar la frecuencia de tal limpieza y se podrían conducir como un programa de prerrequisitos. Saber exactamente dónde existen los ingredientes alergénicos en el ambiente de manufactura, cómo se manejan y dónde se introducen en el proceso puede ayudar a decidir si las prácticas se conducen como un programa de prerrequisitos o como un control preventivo. También debe considerarse el control de los productos reelaborados, que pueden requerir un control preventivo. Las prácticas del personal también pueden afectar la probabilidad de que haya contacto cruzado de alérgenos.


Que las técnicas arriba mencionadas sean un control preventivo o un programa de prerrequisitos depende de cómo la instalación gestiona su sistema y de la complejidad de sus inquietudes sobre alérgenos.


La limpieza eficaz es un elemento esencial en un programa de gestión de alérgenos. Como punto de partida, las superficies de contacto con el alimento deben estar visiblemente limpias cuando los productos elaborados contienen diferentes alérgenos.


El equipo, las herramientas y las superficies deben estar totalmente limpias antes de procesar un producto que no contenga el mismo perfil de alérgenos. Se requiere de un registro que documente la limpieza entre productos que contengan diferentes alérgenos. Esto podría consignarse en un registro de saneamiento o en un registro de programación de alérgenos. Utilice un formato que aclare lo que debe hacerse para satisfacer las necesidades de su operación.

Técnicas opcionales para conducir la limpieza de Alérgenos

Se puede reducir la frecuencia de la limpieza de alérgenos usando herramientas y equipo específico, tales como cutex, cajas, bandejas, guantes, cucharas, cuchillos, tijeras, etc, exclusivamente para alérgenos específicos. Es conveniente que el equipo esté codificado por colores (cuidado con los daltónicos en este sentido) o rotulado.


Considere levantar una barrera física (p. ej., paredes, cortinas, tabiques) entre las líneas de producción que están muy cerca entre sí para reducir el riesgo de contacto cruzado de alérgenos. Es muy importante capacitar al personal para que separe las herramientas y los utensilios utilizados con alérgenos. Los operarios pueden identificar incorrectamente los códigos de colores del equipo si no se utilizan los colores de manera consistente y si no se recalca la importancia de las herramientas y el equipo de uso exclusivo.


La regulación no exige validar la limpieza de alérgenos; pero es altamente recomendada. Han ocurrido numerosos retiros del mercado porque no se pudo limpiar adecuadamente el equipo para eliminar los residuos de alérgenos.

La regulación sobre Controles Preventivos de Alimentos para Humanos exige verificar que se llevaron a cabo los procedimientos de limpieza de alérgenos para los peligros que requieran de un control preventivo.


Muchas compañías utilizan la norma de “visualmente limpios” como evidencia primaria de la limpieza de alérgenos. Si usted puede ver residuos en el equipo, el equipo no está limpio. Esto incluye la presencia de películas o lustre de proteínas. Tenga cuidado con las pruebas no específicas de ATP y de proteínas para verificar la limpieza de alérgenos. Algunas de estas pruebas no son lo suficientemente sensibles como para detectar niveles de proteína que podrían ocasionar una reacción alérgica. Se dispone de estuches de pruebas específicas validadas para algunos alérgenos alimentarios que se pueden usar para detectar la presencia de alérgenos en las superficies de contacto con el alimento mediante el uso de hisopos.

El material inerte para arrastrar alérgenos (push‐through) también se puede evaluar al establecer los tiempos y volúmenes que garanticen la inocuidad en tal procedimiento. Si una superficie no puede limpiarse eficazmente con hisopos, el agua final de enjuague puede ser recogida y sometida a pruebas, suponiendo que el equipo y el ambiente sean adecuados para una limpieza en húmedo.


Aunque el producto terminado puede someterse a pruebas, se necesitan medidas apropiadas si se detectan alérgenos que no están en la etiqueta.


No se requiere validar la limpieza de los alérgenos; sin embargo, puede que sea conveniente la validación para un equipo complejo la primera vez que se introduce en una línea de producción un alérgeno único o cuando se efectúan grandes cambios en la formulación del producto, para determinar si se deben ajustar los procedimientos de limpieza.


El equipo fácil de limpiar, tal como la superficie de una mesa de acero inoxidable, puede que no necesite validación si la superficie está visiblemente limpia (p. ej., no hay residuo ni película) cuando se siguen los procedimientos de limpieza.

Programación o secuencia de programación de alérgenos

Si se utiliza una línea para procesar tanto productos que contienen alérgenos como productos que no los contienen, la secuencia de la programación debe especificar que los alérgenos únicos se procesen hacia el final. Por ejemplo, se podría programar primero el helado de vainilla, seguido de uno al que se le añaden nuez pecana y luego seguido de uno al que se le agregan nuez pecanas y almendras. Si un alérgeno presente en un producto no está presente en el siguiente producto programado para procesamiento, se debe ejecutar un protocolo de saneamiento. Las actividades de saneamiento deben ser lo suficientemente sólidas como para eliminar todos los vestigios visibles de un residuo de alérgeno antes de iniciar el siguiente producto. Si es posible, solo procese productos que tengan el mismo perfil de alérgenos en la misma línea de producción.

Controles de elaboración e ingeniería

Cuando se diseña una línea de producción, hay que considerar la posibilidad de que el producto cruce de una línea a otra. Por ejemplo, esto puede ocurrir si una banda transportadora elevada derrama producto sobre una banda transportadora que está por debajo.

También puede ocurrir la transferencia por medio de aerosoles y polvo cuando se utilizan aspersores de agua o mangueras de aire. Las soluciones de ingeniería pueden reducir la posibilidad de transferencia. En algunos casos puede que se necesiten barreras físicas, tales como cortinas o paredes, entre las líneas para separar las corrientes de productos que contienen alérgenos diferentes.

También existe el potencial de transferencia en el agua de enfriamiento o el aceite para freír que se vuelve a utilizar. Como es difícil hacerle pruebas al aceite de cocina en busca de la presencia de alérgenos, este no se debe volver a utilizar, salvo que pruebas sofisticadas demuestren que no hay ningún arrastre.

Es importante diseñar equipo que se pueda limpiar e inspeccionar con facilidad en todas las áreas donde se elaboren productos que tienen perfiles diferentes de alérgenos en una línea compartida. También se deben utilizar sistemas de recolección de polvo para minimizar la transferencia de alérgenos entre las líneas de procesamiento en un ambiente saturado en polvos de procesamiento. Las mangas filtradoras deben limpiarse y reemplazarse, según sea necesario. Cuando se efectúa la limpieza, elimine o minimice el uso de aire comprimido, ya que puede transferir material alergénico al equipo ya limpio. Los empleados de mantenimiento deben utilizar herramientas de uso exclusivo en áreas con alérgenos para impedir que propaguen el residuo.

Puede que sea apropiado ilustrar el flujo de alérgenos por toda la instalación mediante mapas iguales al mapa de higiene. Estos mapas pueden indicar en dónde se almacenan o manipulan alérgenos únicos.

Las compañías pequeñas que tienen todas sus operaciones en un solo salón y solo manipulan productos con un perfil común de alérgenos quizá no necesiten tal diagrama.

Control de ingredientes alergénicos

Se debe preparar una lista maestra de ingredientes alergénicos como parte del control de alérgenos. Frecuentemente esta puede ser manejada por el individuo a cargo de elaborar y cambiar las formulaciones de productos usando la información tomada de las garantías continuas de los proveedores. La lista debe mantenerse actualizada, por lo que es importante que cualquier información sobre cambios comunicada por un proveedor al departamento de compras, por ejemplo, llegue a la persona que le da mantenimiento a la lista maestra de alérgenos. La accesibilidad a la lista maestra de alérgenos en el andén de carga sirve para que los materiales alergénicos se puedan colocar en un almacenamiento segregado. La lista maestra debe incluir el nombre común del alérgeno alimentario para asegurarse de que los alérgenos estén identificados adecuadamente.


Por ejemplo, algunos nombres de ingredientes no identifican directamente el material alergénico, tal como caseinato de sodio (que contiene un alérgeno de la leche) o lecitina (que puede contener un alérgeno de soya). La capacitación del personal podría incluir la identificación de alérgenos y la destreza para segregar claramente los alérgenos. La lista maestra de materiales alergénicos también debería considerar el envasado, los materiales usados para ajustes de procesamiento, los colorantes, los saborizantes y los lubricantes. Por ejemplo, los agentes derivados del trigo o de la caseína en el material de envasado o en los lubricantes se pueden transferir a los productos alimenticios.


A continuación, se consideran la manipulación y el etiquetado de ingredientes que contienen alérgenos alimentarios.


Los íconos de alérgenos pueden ser útiles, especialmente cuando se hablan diferentes idiomas en una planta. Usted mismo puede elaborarlos o considerar el uso de íconos disponibles en la International Association for Food Protection:

http://www.foodprotection.org/resources/food‐allergen‐icons/

Considere utilizar una comprobación documentada de los alérgenos durante la recepción como programa de prerrequisitos. Este puede ser un control preventivo en una instalación que manipula muchos alérgenos y elabora muchos productos con alérgenos únicos.


Identifique los alérgenos en las etiquetas de las materias primas, use el nombre común y considere utilizar un esquema de codificación por colores o íconos para reforzar la necesidad de control dentro de la instalación. La codificación por colores puede ser un problema para las personas daltónicas.


Si se abren sacos o arcones con el objeto de tomar muestras para pruebas al momento de su recepción, no utilice los mismos cuchillos para abrir sacos de alérgenos diferentes y asegúrese de cerrarlos adecuadamente después de haber tomado las muestras. Determine si se necesitan controles para los conductores de montacargas, con el fin de evitar daños a los envases. Las bolsas perforadas o que cayeron al suelo y los arcones resquebrajados o rotos presentan oportunidades de contacto cruzado de alérgenos que se deben evitar.


Separe las zonas de almacenamiento de alérgenos y no alérgenos y utilice tarimas, cajas combinadas con tarimas (combos) o arcones exclusivamente para el material alergénico. Si se usa rotulación, considere si se necesita rotular en otros idiomas que no sean el español. El almacenamiento de alérgenos semejantes puede simplificar la gestión. Por ejemplo, la leche y el queso se pueden almacenar juntos porque ambos son productos lácteos. Sin embargo, las nueces de nogal y las almendras no se pueden almacenar juntas, aunque ambas sean nueces de árbol, porque tienen diferentes alérgenos.

Si se utiliza rotulación en las tarimas, mantenga un área uniforme donde se coloque el rótulo en la tarima para que el rótulo sobre el alérgeno sea visible cuando la tarima se abra y se saquen las cajas.

La segregación de alimentos e ingredientes alergénicos durante la manipulación ayuda a manejar el contacto cruzado de alérgenos en el ambiente de manufactura. Los controles preventivos durante el procesamiento comienzan al momento que se introduce un alérgeno único en la producción y el control debe extenderse también más allá de este punto. Por ejemplo, los polvos pueden dispersarse fácilmente por toda un área a través del aire, por lo que es conveniente pesar los polvos alergénicos en un salón o área diferente. Cubrir las cajas que contienen ingredientes con alérgenos durante su traslado de una sala a otra ayuda a impedir el contacto cruzado involuntario de alérgenos. Una revisión de los sistemas de ventilación situados por encima de las líneas que manipulan polvos puede revelar un posible problema de contacto cruzado de alérgenos.


En ocasiones un alérgeno puede ser el componente primario de su producto y por eso no presenta un riesgo de contacto cruzado de alérgenos, ya que todos los productos contienen el ingrediente. Por ejemplo, en una instalación de productos lácteos (leche líquida, helados, yogur, queso) los alérgenos de la leche se encuentran presentes en todos los productos lácteos. La segregación se vuelve importante cuando se utilizan ingredientes alergénicos únicos en algunos productos y no en otros. Por ejemplo, si una instalación de productos lácteos decide poner cacahuete picado en el helado, se podría controlar el alérgeno del cacahuete que se encuentra en el picado segregándolo para evitar que se introduzca el alérgeno del cacahuete en otros productos lácteos que no deben contener cacahuete . De igual forma, si una instalación de productos lácteos decide pasteurizar en la misma línea leche de soya no láctea, se requieren medidas preventivas para que la proteína de soja no se encuentre presente en los productos lácteos y que la proteína láctea no se encuentre presente en el producto de soja.

Dependiendo de la cantidad de alérgenos importantes en la planta, del sitio en donde se introducen y de cuáles son los procesos utilizados, una instalación puede emplear algunos, todos o ninguno de estos métodos para prevenir el contacto cruzado de alérgenos. La determinación de cuándo se requiere un control preventivo se basa en el resultado del proceso de análisis de peligros.

Gestión de productos reelaborados

La manipulación adecuada de los productos reelaborados y los que están en proceso resulta crítica. Cuando sea del caso, utilice recipientes resistentes con tapas seguras y forros plásticos desechables. Utilice recipientes, tapas y tarimas de uso exclusivo, cuando sea factible, o bien lave y desinfecte completamente los recipientes antes de volverlos a usar. El uso de recipientes que se puedan trasladar sin utilizar equipo (p.ej., cajas sobre ruedas) para contener materiales alergénicos hace que sea más fácil segregar el material y reduce la posibilidad de daños causados por los montacargas. Rotule adecuadamente el arcón que contenga productos reelaborados con información tal como:

  • Nombre del producto reelaborado o retenido por personal de garantía de calidad
  • Nombre del alérgeno
  • Fecha/hora de manufactura
  • Fecha/hora en que se almacenó
  • Fecha/hora para usar el producto reelaborado (si se conoce).

Las prácticas de reelaboración dentro de una instalación deben evaluarse como parte del análisis de peligros, en lo concerniente a alérgenos. Si se identifica que un producto reelaborado es un posible riesgo debido a un alérgeno no declarado, considere las siguientes medidas de control:

  • Utilice el producto reelaborado para aplicaciones con el enfoque de “exacto a exacto”.
  • Rotule los recipientes adecuadamente para su almacenamiento.
  • Se debe documentar la cantidad generada de productos reelaborados que contienen alérgenos y cuándo y dónde se utilizaron. Esta documentación ayuda a reducir el riesgo de mezclar accidentalmente los productos.

Prácticas del personal en la gestión de alérgenos

La ropa externa de los empleados puede acumular alérgenos residuales que vienen del área de procesamiento. Esta situación debe gestionarse. Entre los enfoques que se deben contemplar se encuentran proporcionar ropa externa exclusiva (p. ej., chaqueta o bata) que permanezca a la entrada del área de procesamiento durante los recesos. Suele ser eficaz controlar los patrones de tráfico para reducir el contacto cruzado de alérgenos, tales como limitar el tráfico de personas y materias primas hacia adentro o hacia afuera de las áreas que procesen productos con alérgenos. Se debe evitar que los empleados trabajen en una línea de procesamiento que contenga alérgenos y que luego pasen a una línea diferente de procesamiento que no contiene el mismo perfil de alérgenos. Los guantes pueden ser una fuente potencial de contacto cruzado de alérgenos. Los guantes desechables se deben descartar inmediatamente después de usarlos para evitar problemas de contacto cruzado de alérgenos.

Consideraciones de etiquetado sobre alérgenos

En el plan de inocuidad alimentaria se requieren procedimientos que garanticen el etiquetado exacto sobre alérgenos cuando un producto contiene un alérgeno alimentario. Los programas de la cadena de suministro también son importantes para asegurarse de que los proveedores de ingredientes alimentarios identifiquen con exactitud los alérgenos en los productos que suministran y que los proveedores de envases impriman con exactitud la información sobre los ingredientes en las etiquetas.

Etiquetado del producto

Un componente clave para proteger al consumidor que padece de una alergia alimentaria consiste en garantizar que un producto alimenticio tenga la etiqueta y el envase correctos, ya que es la única forma de que ellos sepan cuáles son los alérgenos que están en el producto. Los alérgenos no declarados pueden llevar a la enfermedad y la muerte. Es más, los errores de etiquetado y envasado son causas importantes de retiros de productos del mercado relacionados con alérgenos, lo que puede ocasionarle un daño a la imagen de la marca, indagación reglamentaria, interrupción de la manufactura y posible responsabilidad civil cuando ocurren enfermedades.


Usted debe asegurarse de que todos los alérgenos estén adecuadamente identificados en la etiqueta del producto. La FALCPA ofrece requisitos reglamentarios que se aplican para asegurarse de que haya un etiquetado adecuado de alérgenos en los productos regulados por la FDA.


Los errores de etiquetado son una causa primaria de retiros del mercado.

Considere controles para comprobar si hay errores de imprenta antes de etiquetar. En la mayoría de las plantas un control preventivo para garantizar que se use la etiqueta o el envase correcto en el producto constituye un control de alérgenos.


Una herramienta útil para prevenir errores consiste en revisar el texto de la etiqueta; algunas organizaciones consideran que esto es un control preventivo. Si la etiqueta es complicada, ponga a un par de personas a efectuar la revisión y considere elaborar un proceso escrito de aprobación. El uso de un sistema de codificación de identidad para las etiquetas y envases con impresión (p. ej., códigos de colores que sean fáciles de visualizar) puede ayudar en la gestión eficaz de las etiquetas en la sala de producción. Los procedimientos que no permiten mezclar etiquetas en la misma tarima durante el embarque minimizan la probabilidad de que se use una etiqueta equivocada en la producción.

Las leyendas de advertencia en las etiquetas (trazas), tales como “Puede contener” o “Fabricado en una instalación que produce… (un alérgeno específico)”, no son un control preventivo. Aunque puede ocurrir el contacto cruzado inadvertido de alérgenos alimentarios importantes durante el proceso de manufactura cuando el producto se expone al ambiente, no se pueden usar leyendas de advertencia en el etiquetado para compensar las malas BPM. Cuando un ingrediente tiene una etiqueta de advertencia, usted debe determinar cómo manejar esto con respecto a sus requisitos de etiquetado sobre alérgenos.


Asegurarse de que se aplica la etiqueta correcta a un producto que contiene un alérgeno alimentario es un control preventivo de alérgenos exigido. Puede utilizar una variedad de enfoques para. Como la aplicación de una etiqueta a un envase es parte de un proceso, algunas compañías pueden manejar el etiquetado sobre alérgenos como un paso de control de proceso y llamarlo un PCC. Otras compañías pueden manejarlo en lo que ellas llaman un “plan de control de alérgenos”. Cualquiera de los enfoques está bien, siempre y cuando se declaren en la etiqueta los alérgenos que están presentes en el alimento. Los recursos posibles para determinar las opciones de etiquetado cuando un ingrediente tiene una etiqueta con leyenda de advertencia son:

 Guía para la industria de la FDA. https://www.fda.gov/food/guidance-regulation-food-and-dietary-supplements
 el Programa de Investigación y Recursos para Alergias Alimentarias (FARRP) http://farrp.unl.edu/

El monitoreo continuo, tal como un escáner de códigos de barra, es lo más eficaz, aunque quizá algunos procesadores no puedan darse el lujo de tenerlo. Las franjas coloreadas sobre las etiquetas planas apiladas en las máquinas de envasado es otro enfoque para reducir los errores de los operarios. Esto es particularmente útil cuando se acaba el suministro de etiquetas en medio de la producción. Devolver los materiales de envase no utilizados al almacén y no mezclarlos con otros materiales de envase ayuda a evitar confusiones en el envasado. Es mejor almacenar los materiales de envasado (p. ej., vasos plásticos, tapas) en cajas que estén herméticamente selladas. Capacite al personal de línea para que se asegure de que las etiquetas de los productos se cambien adecuadamente cuando la línea pase a procesar otro producto. Esto es especialmente importante cuando se aplican etiquetas al producto, tal como latas que se mantienen en inventario sin etiquetar y que se etiquetan mucho después de la producción.


Varias medidas más pueden ayudar a reducir los errores, tales como un sistema para garantizar que las etiquetas y los materiales de envasado obsoletos se saquen y destruyan de manera oportuna.


Puede ser útil llevar registros exactos del inventario de etiquetas y materiales de envasado; si las cifras no concuerdan, es probable que se haya utilizado la etiqueta equivocada en una línea de envasado.


Almacene los materiales de envasado de tal forma que únicamente los necesarios para el producto que se produce en ese momento se encuentren en el área de envasado. Compruebe la exactitud de las etiquetas para envasado hechas en etiqueta alimentada por rollo (p.ej., comparando la etiqueta con la formulación o la receta del producto que se está elaborando) antes de colocar el rollo en la máquina de envasado. Para las etiquetas generadas por impresora en la planta, verifique que se use el archivo electrónico correcto para cada etiqueta e instaure un sistema que solo permita al personal autorizado editar los archivos electrónicos de las etiquetas.
Recuerde que el control preventivo esencial de los alérgenos consiste en monitorizar los recipientes del producto y las etiquetas que se le aplican durante el procesamiento para asegurarse de que la información sobre alérgenos en las etiquetas coincida con las especificaciones de ingredientes del producto.

La revisión de la etiqueta se podría hacer únicamente en el paso de etiquetado, pero muchas organizaciones llevan a cabo dos revisiones de la etiqueta, 1) al momento de recibirla y 2) en el paso de etiquetado. Las etiquetas complejas requieren ser cuidadosamente revisadas por personas capacitadas en los requisitos de redacción de etiquetas técnicas. La aplicación de la etiqueta en la línea puede hacerse sencillamente cotejando un número de etiqueta con la fórmula del producto.


La capacitación puede ser apropiada para un desarrollador de etiquetas, por ejemplo, si se comete un error en el texto enviado a la imprenta. Igual que con los controles de proceso, los registros asociados con este procedimiento de control preventivo se verifican, especialmente el formulario de comprobación de etiquetas y cualquier registro de medidas correctivas o de verificación.

Controles preventivos de cadena de suministro relacionados con alérgenos

Ya sea que usted compre o no sus ingredientes directamente a un fabricante, a un intermediario o a un detallista, el fabricante (o agricultor) del ingrediente es “el proveedor”, según la regulación EEUU. Revise cuidadosamente la etiqueta en busca de información sobre alérgenos para determinar si le da la seguridad necesaria para instaurar controles preventivos. Si no, comuníquese con la empresa que fabricó el ingrediente para obtener más información. Esto es especialmente pertinente si en su ingrediente se utilizan etiquetas con la leyenda de “puede contener”.


Puede ser importante conocer el nivel de control de alérgenos que ejerce el fabricante, dependiendo de la naturaleza del ingrediente, el perfil de alérgenos del producto y otros productos elaborados por el proveedor.

Capacitación sobre alérgenos

Para una eficaz implementación de los controles preventivos de alérgenos es crítico capacitar sobre el conocimiento y el control de los alérgenos. Muchos empleados de plantas que procesan alimentos no tienen alergias alimentarias y deben percatarse de los peligros para la salud que las alergias a ciertos alimentos plantean a los consumidores.


La capacitación es útil para los empleados a todos los niveles de la compañía. No solo brinda la oportunidad de adquirir conocimientos, sino que también comunica la importancia del papel que juega cada empleado en la gestión de los alérgenos. En general, la capacitación refuerza el compromiso con la inocuidad alimentaria y resalta los cambios o mejoras en la producción.


El personal de supervisión debe capacitarse en las áreas clave de controles preventivos de alérgenos, con el fin de que adquieran los conocimientos para capacitar a los obreros de producción. Los trabajadores en las plantas de producción de alimentos deben estar capacitados en cada una de las áreas pertinentes a las responsabilidades de su trabajo. La capacitación sobre alérgenos alimentarios a intervalos regulares refuerza las prácticas adecuadas y recuerda a los trabajadores la importancia que esto tiene para los consumidores alérgicos a ciertos alimentos.


Frecuentemente, los proveedores de sustancias químicas de saneamiento también tienen materiales de capacitación sobre alérgenos. Es importante conocer la cultura y el tipo de capacitación que más le convenga a su ubicación. Las restricciones presupuestarias pueden limitar las opciones; pero se dispone de una buena capacitación externa en los recursos reconocidos.

El programa de investigación y recursos de alergias alimentarias de la Universidad de Nebraska (FARRP) ofrece recursos y capacitación pertinentes para los fabricantes de alimentos. http://farrp.unl.edu/workshopsan dtraining

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Autor: PCQI ACADEMY

PCQI ACADEMY es una entidad creada para la organización e impartición de cursos PCQI oficiales de EEUU (FDA) en países de habla hispana, y ayudar a las empresas en la implantación de Planes de Inocuidad Alimentaria basados en Controles Preventivos, y dar cumplimiento a la legislación de Estados Unidos.

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